1. 프로젝트 배경 및 요구 사항
Nanjing Inform Storage Group이 협력 한 잘 알려진 자동차 회사는 이번에는 자동차 부품 산업에서 스마트 물류의 활발한 실무자입니다. 다양한 고려 후f우리의 다중 셔틀 해결책Nanjing Inform Storage Group이 제공하는 것은 현재 비즈니스 요구를 더 잘 충족시킬 수 있습니다. 회사의 개발 및 후속 비즈니스 확장에 적합하고 주문 대응 적시성을 지원했습니다. 기업의 효율성을 향상시키면서 인력과 운영 비용에 대한 수요를 효과적으로 절약하고 놀라운 결과를 얻었습니다.
자동차 부품의 3PL 기업의 경우, 주로 다음에 반영된 생산 기업의 창고 관리에 큰 어려움을 초래합니다.
- Sku는 계속 증가하고 있으며화물 공간을 계획하고 관리하기가 어렵습니다..
기존 자동차 부품 창고는 대부분 큰 조각과 가벼운 선반 또는다층 선반그 작은 조각을 보관합니다. 작은 품목을 보관할 때, SKU의 수가 증가함에 따라, 장거리 SKU는 선반에서 제거 할 수 없으며, 저장 공간의 계획 및 최적화 관리는 비교적 무겁습니다. - 창고 저장 용량의 낮은 활용률
표준 창고에는 더 많은 헤드 룸이 있습니다.9 미터 이상. 3 층 다락방을 제외하고, 다른 가벼운 선반은 상부 공간을 완전히 활용할 수없고 단위 면적당 임대료가 낭비된다는 문제가 있습니다. - T그는 저장 공간이 크고 많은 취급 근로자가 있습니다.
창고 지역이 너무 커서 직원의 달리기 거리가 너무 길어 단일 운영 효율성이 낮아서 보충, 선택, 재고 및 창고 전송과 같은 더 많은 근로자가 필요합니다. - 창고를 선택하는 작업량은 크고 오류가 발생하기 쉽습니다.
대부분의 매뉴얼 운영 창고는 동시에 선택 및 방송 방법을 채택하고 바보 방해 수단이 부족합니다. 직원이 스캔 코드를 놓치고, 잘못된 상자를 넣고, 머리카락을 더 많이 보내는 것과 같은 문제가 종종 있습니다. 나중에 검토 및 포장은 더 많은 인력을 투자해야합니다. - 정보 수요 증가
사물 인터넷 시대의 출현으로 자동차 부품에는 인벤토리 정보를 관리하기위한보다 지능적인 정보가 필요합니다.
2. 프로젝트 개요 및 주요 프로세스
이 프로젝트는 약 영역을 다룹니다2,000 평방 미터거의 높이가 있습니다10 미터자동화 된 집중 저장 창고 및 총 거의20,000 개의화물 공간. 회전 상자는 2 개의 구획, 3 개의 구획 및 4 개의 구획으로 나눌 수 있으며 거의 최대까지 보관할 수 있습니다.70,000 SKU. 이 프로젝트에는 장착되어 있습니다15 4 방향멀티셔틀, 3 큰 상자엘리베이터, 1 랙 엔드 컨베이어 라인 세트그리고박스형 창고 전면 컨베이어 모듈, 그리고3 세트의 상품 간 픽킹 테이블.
시스템이 구성합니다wms엔터프라이즈의 ERP 시스템에 연결하는 소프트웨어는WCS소프트웨어 및 작업 작업의 분해, 유통 및 장비 예약 관리를 담당합니다.
완제품의 아웃 프로세스는 다음과 같습니다.
1). 인바운드
- WMS 시스템은 인벤토리 관리를위한 기초를 세우는 회전율 박스 바코드 및 재료의 바인딩을 관리합니다.
- 회전율 상자의 온라인 작업을 수동으로 완료하면 회전율이 코드 스캔 후 운송 시스템에 들어가고 비정상이없는 초고속 탐지가 발생합니다.
- 시스템 분배 로직에 따르면 운송 시스템에 들어가는 매출 박스는 박스 엘리베이터와 4 방향 멀티 셔틀을 통해 지정된화물 공간으로 전송됩니다.
- WMS가 4 방향 멀티 셔틀 배달을 완료하라는 지침을받은 후에는 인벤토리 정보를 업데이트하고 창고 작업이 완료됩니다.
2). 에스급습
저장 해야하는 재료는 이전의 빅 데이터 판단에 따라 세 가지 범주의 ABC로 나뉩니다. 시스템화물 공간 계획은 ABC에 따라 설계되었습니다. 각 층의 박스 엘리베이터의 서브 채널을 직접 향하는화물 공간은 클래스 A 재료 저장 영역으로 정의되며 주변 영역은 클래스 B 재료 저장 영역이며 다른 영역은 클래스 C 재료 저장 영역입니다.
3). 선택하다
- 시스템이 ERP 순서를 수신 한 후에는 피킹 파를 자동으로 생성하고 필요한 재료를 계산하며 재료가있는 저장 장치에 따라 재료 회전율 상자 아웃 바운드 작업을 생성합니다.
- 재료 회전율 박스는 4 방향 멀티 셔틀, 빈 엘리베이터 및 운송 라인을 통과 한 후 피킹 스테이션으로 옮겨집니다.
- 픽킹 스테이션에는 운영자가 선택할 수있는 여러 재료 이직 상자가 있으며 연산자는 회전율을 기다릴 필요가 없습니다.
- WMS 소프트웨어 클라이언트 디스플레이 화면이 장착되어있어 자료가 위치한 그리드의 정보, 재료 정보 등이 장착되어 동시에 픽킹 테이블 상단의 표시등은 오퍼레이터의 피킹 효율을 향상시키기 위해 그리드를 비추도록합니다.
- 여러 순서 상자가 장착 된 해당 위치에 버튼 표시등이있어 작업자가 조명 순서 상자에 재료를 넣기 위해 바보를 방지하고 오류를 줄 이도록 상기시킵니다.
4). 주문 상자 아웃경계
주문 상자를 선택한 후 시스템은 자동으로 창고 포트 컨베이어 라인으로 전송합니다. PDA를 통해 회전율 박스의 바코드를 스캔 한 후 시스템은 포장 목록과 주문 정보를 자동으로 인쇄하여 후속 컬렉션, 박스 폐쇄 및 검토의 기초를 제공합니다. 소규모 주문 자료가 다른 대형 주문 자료와 결합 된 후에는 고객에게 제 시간에 배송됩니다.
3. 프로젝트 어려움과 핵심 하이라이트
이 프로젝트는 극복합니다많은 기술적 어려움설계 프로세스에서 : :
- 고객이 현장에 저장 해야하는 많은 재료 SKU가 있습니다.
- 재료의 혼합으로 인해 인력이 상품을 판단 할 시간이 증가하고 인력 판단의 오류가 증가 할 것입니다.
- 비즈니스 양이 증가함에 따라 인바운드 및 아웃 바운드 스토리지의 효율성을 유연하게 개선 할 수 있으며 전환이 원활하게됩니다.
어려움을 극복하기위한 지속적인 노력을 통해 프로젝트는 성공적으로 구현되었으며많은 하이라이트가있었습니다구현 과정에서 :
- 컨베이어 라인 크기 루프 시스템 설계
- 다기능 피킹 테이블 디자인
- 성숙한 소프트웨어 시스템 호위
- 고객이 운영 정보 및 비판적 경고를 유지하는 데 도움이되도록 실시간 모니터링 시스템을 구성하십시오.
4. 구현effect
• 회사가 비용을 절약 할 수 있도록 도와줍니다
• 안전한 작동
• 처리량 증가
• 정보화 건설이 개선되었습니다
• 유연하고 모듈 식이며 확장 가능
Smart Logistics는 자동화 및 지능형 기술의 통합 시나리오 적용입니다. 각 링크에 힘을 실어주고 저장 공간 용량이 실질적으로 증가하며 부품 인바운드, 아웃 바운드, 정렬, 정보 처리 및 기타 작업을 빠르고 정확하게 구현합니다. 모니터링 운영 데이터 분석을 통해 비즈니스 진통 점을 정확하게 파악하고 비즈니스 기능을 지속적으로 최적화하며 비용을 줄이고 효율성을 높일 수 있습니다. 스마트 물류를 기반으로하는 기술 응용 프로그램 및 빅 데이터 분석은 엔터프라이즈 물류 운영 및 관리 수준을 측정하는 중요한 지표로서 부품 물류 개발의 주요 방향이 될 것입니다.
Nanjing Inforct Storage Equipment (Group) Co., Ltd
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후 시간 : 9 월 29-2022 년
