1. 프로젝트 배경 및 요구사항
이번에 Nanjing Inform Storage Group과 협력한 유명 자동차 회사는 자동차 부품 산업에서 스마트 물류를 적극적으로 실천하고 있습니다.다양한 고려 끝에,f아워웨이 멀티셔틀 해결책Nanjing Inform Storage Group이 제공하는 서비스는 현재 비즈니스 요구 사항을 더 잘 충족할 수 있습니다.회사의 발전과 후속 비즈니스 확장에 적응하고 주문 응답 적시성을 지원했습니다.기업의 효율성을 향상시키는 동시에 인력 및 운영 비용에 대한 수요를 효과적으로 절감하고 놀라운 결과를 달성했습니다.
자동차 부품 3PL 기업의 경우 생산 기업의 창고 관리에 큰 어려움을 초래하며 주로 다음과 같습니다.
- SKU가 계속 늘어나 화물 공간의 계획과 관리가 어려움.
기존 자동차 부품 창고는 대부분 대형 부품을 보관하는 팔레트 창고와 가벼운 선반 또는 선반으로 구분됩니다.다층 선반작은 조각을 보관하는 곳입니다.소형 품목 보관의 경우 SKU 수가 증가함에 따라 롱테일 SKU를 선반에서 제거할 수 없으며 보관 공간의 계획 및 최적화 관리가 상대적으로 무겁습니다. - 창고 보관 용량의 낮은 활용률
표준 창고의 경우 더 많은 여유 공간이 있습니다.9미터 이상.3층 다락방을 제외한 나머지 조명선반들은 상부공간을 충분히 활용하지 못하고, 단위면적당 임대료가 낭비되는 문제점이 있다. - T보관 공간이 넓고 취급 인력이 많습니다.
창고 면적이 너무 크고, 직원의 이동 거리가 너무 길어서 1인 운영의 효율성이 낮아 보충, 피킹, 재고, 창고 이동 등 더 많은 인력이 필요합니다. - 창고를 고르는 작업량이 크고 오류가 발생하기 쉽습니다.
대부분의 수동 운영 창고는 피킹과 방송을 동시에 수행하는 방법을 채택하고 있으며 확실한 수단이 부족합니다.직원이 스캔 코드를 놓치거나, 잘못된 상자를 넣거나, 머리카락의 양이 많거나 적거나 하는 등의 문제가 종종 발생합니다.추후 검토 및 패키징에는 더 많은 인력이 투자되어야 합니다. - 정보에 대한 수요 증가
사물인터넷 시대의 도래로 인해 자동차 부품에는 재고정보를 관리하기 위한 보다 지능적인 정보수단이 필요합니다.
2. 프로젝트 개요 및 주요 프로세스
이 프로젝트는 약 영역을 다루고 있습니다.2,000제곱미터, 높이가 거의10미터자동화된 집약적 보관 창고 및 총 거의20,000개의 화물 공간.회전율 상자는 2개의 칸, 3개의 칸, 4개의 칸으로 나눌 수 있으며, 거의 최대 4개까지 보관할 수 있습니다.70,000 SKU.이 프로젝트에는15 사방향다중셔틀, 3 큰 상자엘리베이터, 랙 엔드 컨베이어 라인 1세트그리고박스형 창고 전면 컨베이어 모듈, 그리고상품 대 개인 피킹 테이블 3세트.
시스템은 다음을 구성합니다.WMS기업의 ERP 시스템에 연결하는 소프트웨어,WCS소프트웨어로 직무 업무의 분해, 배포, 장비 일정 관리를 담당합니다.
완제품의 입출고 과정은 다음과 같습니다.
1).인바운드
- WMS 시스템은 회전율 상자 바코드 및 자재 바인딩을 관리하여 재고 관리의 기반을 마련합니다.
- 회전율 상자의 온라인 작업을 수동으로 완료하면 회전율 상자는 이상 없이 코드 스캐닝 및 초고속 감지 후 운반 시스템에 들어갑니다.
- 이송시스템으로 진입한 회전박스는 시스템 분배로직에 따라 박스엘리베이터와 4방향 멀티셔틀을 거쳐 지정된 화물공간으로 이송됩니다.
- WMS는 4방향 다중 셔틀 배송을 완료하라는 지시를 받은 후 재고 정보를 업데이트하고 창고 작업이 완료됩니다.
2).에스저장
사전 빅데이터 판단에 따라 보관해야 하는 자재를 ABC 3가지 카테고리로 분류하고, 시스템 화물공간 계획도 ABC에 따라 설계한다.각 층의 박스엘리베이터 서브채널과 직접적으로 마주보는 화물 공간은 A급 자재 보관 구역, 주변 구역은 B급 자재 보관 구역, 나머지 구역은 C급 자재 보관 구역으로 정의됩니다.
삼).선택하다
- 시스템은 ERP 주문을 받은 후 자재가 위치한 저장 장치에 따라 피킹 웨이브를 자동으로 생성하고 필요한 자재를 계산하며 자재 회전율 상자 아웃바운드 작업을 생성합니다.
- 자재 회전율 상자는 4방향 다중 셔틀, 빈 엘리베이터 및 운반 라인을 통과한 후 피킹 스테이션으로 이송됩니다.
- 피킹 스테이션에는 운영자가 차례로 선택할 수 있는 여러 자재 회전 상자가 있으며, 운영자는 회전 상자를 기다릴 필요가 없습니다.
- 자재가 위치한 그리드의 정보, 자재 정보 등을 알려주는 WMS 소프트웨어 클라이언트 디스플레이 화면이 장착되어 있습니다. 동시에 피킹 테이블 상단의 조명이 피킹할 그리드를 비춰줍니다. 작업자의 피킹 효율성을 향상시킵니다.
- 여러 개의 주문 상자가 장착되어 해당 위치에 버튼 조명이 있어 작업자가 바보를 방지하고 오류를 줄이기 위해 조명이 켜진 주문 상자에 자재를 넣도록 상기시켜줍니다.
4). 주문 상자 아웃경계
주문 상자가 피킹된 후 시스템은 자동으로 이를 창고 항구 컨베이어 라인으로 옮깁니다.PDA를 통해 회전율 상자의 바코드를 스캔한 후 시스템은 자동으로 포장 목록과 주문 정보를 인쇄하여 후속 수집, 상자 마감 및 검토의 기초를 제공합니다.소액 주문 자재가 다른 대량 주문 자재와 결합된 후 적시에 고객에게 배송됩니다.
3. 프로젝트의 어려움과 핵심 하이라이트
이 프로젝트는 극복기술적인 어려움이 많다다음과 같은 디자인 과정에서:
- 고객이 현장에 보관해야 하는 자재 SKU가 많이 있습니다.
- 재료의 혼합으로 인해 직원이 상품을 판단하는 시간이 늘어나고 직원 판단의 오류율이 높아집니다.
- 비즈니스 규모가 증가함에 따라 인바운드 및 아웃바운드 스토리지의 효율성이 유연하게 향상되고 전환이 원활해집니다.
어려움을 극복하기 위한 지속적인 노력을 통해 프로젝트가 성공적으로 수행되었으며,하이라이트가 많았는데구현 과정에서:
- 컨베이어 라인 사이즈 루프 시스템 설계
- 다기능 피킹 테이블 디자인
- 성숙한 소프트웨어 시스템 에스코트
- 고객이 운영 정보 및 중요 경고를 지속적으로 확인할 수 있도록 실시간 모니터링 시스템을 구성합니다.
4. 구현e영향
• 기업의 비용 절감 지원
• 안전한 작동
• 처리량 증가
• 정보화 구축이 개선되었습니다.
• 유연성, 모듈식, 확장 가능
스마트물류는 자동화와 지능형 기술의 통합 시나리오 적용입니다.각 링크에 권한을 부여하고 저장 공간 용량의 실질적인 증가를 효과적으로 달성하며 부품 인바운드, 아웃바운드, 분류, 정보 처리 및 기타 작업을 빠르고 정확하게 구현합니다.모니터링 운영 데이터 분석을 통해 비즈니스 Pain Point를 정확하게 파악하고 지속적으로 비즈니스 역량을 최적화하며 비용 절감 및 효율성을 높일 수 있습니다.스마트 물류를 기반으로 한 기술 적용과 빅데이터 분석은 기업의 물류 운영 및 관리 수준을 측정하는 중요한 지표로 부품물류 발전의 주요 방향이 될 것이다.
NanJing Inform Storage Equipment (Group) Co.,Ltd
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게시 시간: 2022년 9월 29일
