1. Contexte et exigences du projet
Un constructeur automobile bien connu, coopéré par Nanjing Inform Storage Group, est cette fois un praticien actif de la logistique intelligente dans l'industrie des pièces automobiles.Après diverses considérations, lefnavette multiple aller-retour solutionfourni par Nanjing Inform Storage Group peut mieux répondre aux besoins commerciaux actuels.Adapté au développement de l'entreprise et à l'extension ultérieure de ses activités, et contribué à la rapidité de réponse des commandes.Tout en améliorant l'efficacité de l'entreprise, elle réduit efficacement la demande de main-d'œuvre et les coûts d'exploitation et a obtenu des résultats remarquables.
Pour les entreprises 3PL de pièces automobiles, cela entraîne également de grandes difficultés dans la gestion des entrepôts des entreprises de production, qui se reflètent principalement dans :
- Le SKU continue d'augmenter et il est difficile de planifier et de gérer l'espace de chargement.
Les entrepôts de pièces automobiles conventionnels sont principalement divisés en entrepôts de palettes qui stockent de grosses pièces et en étagères légères ouétagères à plusieurs niveauxqui stockent de petits morceaux.Pour le stockage de petits articles, en raison du nombre croissant de SKU, les SKU à longue traîne ne peuvent pas être retirés des étagères, et la gestion de la planification et de l'optimisation de l'espace de stockage est relativement lourde. - Faible taux d’utilisation de la capacité de stockage de l’entrepôt
Pour l'entrepôt standard, il y a une marge de plusque 9 mètres.À l'exception du grenier de trois étages, les autres étagères lumineuses ont le problème que l'espace supérieur ne peut pas être pleinement utilisé et que le loyer par unité de surface est gaspillé. - TLa zone de stockage est grande et les manutentionnaires sont nombreux
La zone de l'entrepôt est trop grande et la distance de déplacement des employés est trop longue, ce qui entraîne une faible efficacité des opérations d'une seule personne, de sorte que davantage de travailleurs sont nécessaires pour le réapprovisionnement, la préparation des commandes, l'inventaire et le transfert d'entrepôt. - La charge de travail liée à la sélection de l'entrepôt est importante et sujette aux erreurs
La plupart des entrepôts à fonctionnement manuel adoptent simultanément la méthode de prélèvement et de diffusion, et manquent de moyens infaillibles.Il y a souvent des problèmes tels que des employés qui ne scannent pas les codes, qui mettent dans la mauvaise boîte et qui envoient plus ou moins de cheveux.L'examen et l'emballage ultérieurs nécessitent davantage de main-d'œuvre. - Une demande croissante d’informations
Avec l'avènement de l'ère de l'Internet des objets, les pièces automobiles ont besoin de moyens d'information plus intelligents pour gérer les informations sur les stocks.
2. Aperçu du projet et processus principal
Le projet couvre une superficie d'environ2 000 mètres carrés, avec une hauteur de près10 mètresd'entrepôts de stockage intensif automatisés et un total de près de20 000 espaces de chargement.La boîte de chiffre d'affaires peut être divisée en deux compartiments, trois compartiments et quatre compartiments, et peut stocker jusqu'à près de70 000 SKU.Ce projet est équipé de15 quatre cheminsmultinavettes, 3 poubelleascenseurs, 1 ensemble de ligne de convoyeur d'extrémité de racketmodule de convoyeur frontal d'entrepôt de type boîte, et3 ensembles de tables de préparation de marchandises à personne.
Le système configure leWMSlogiciel pour se connecter au système ERP de l'entreprise, configure leWCSlogiciel, et est responsable de la gestion de la décomposition, de la distribution et de la planification des équipements des tâches de travail.
Le processus d’entrée-sortie des produits finis est le suivant :
1).Entrant
- Le système WMS gère la liaison des codes-barres et des matériaux des boîtes de chiffre d'affaires, jetant ainsi les bases de la gestion des stocks ;
- Terminez manuellement le travail en ligne de la boîte de chiffre d'affaires, et la boîte de chiffre d'affaires entrera dans le système de transport après numérisation du code et détection ultra-élevée sans anomalie ;
- La caisse de retournement entrant dans le système de transport, selon la logique de distribution du système, est transférée vers l'espace de chargement désigné via l'élévateur de caisses et la navette multiple à quatre voies.
- Une fois que WMS aura reçu l'instruction de terminer la livraison de la navette multiple à quatre voies, il mettra à jour les informations d'inventaire et les travaux d'entreposage seront terminés.
2).Ss'emporter
Les matériaux qui doivent être stockés sont divisés en trois catégories ABC selon le jugement précédent du Big Data, et la planification de l'espace de chargement du système est également conçue selon l'ABC.L'espace de chargement faisant directement face au sous-canal de l'ascenseur à caisses à chaque étage est défini comme la zone de stockage des matériaux de classe A, la zone environnante est la zone de stockage des matériaux de classe B et les autres zones sont la zone de stockage des matériaux de classe C.
3).Prendre
- Une fois que le système reçoit la commande ERP, il génère automatiquement la vague de prélèvement, calcule les matériaux requis et génère la tâche sortante de la boîte de rotation des matériaux en fonction de l'unité de stockage où se trouve le matériau ;
- La boîte de rotation des matériaux est transférée à la station de prélèvement après avoir traversé la navette multidirectionnelle à quatre voies, l'élévateur de bacs et la ligne de transport ;
- Une station de prélèvement dispose de plusieurs caisses de rotation des matériaux que les opérateurs peuvent prélever à tour de rôle, et les opérateurs n'ont pas à attendre les caisses de rotation ;
- Équipé d'un écran d'affichage client du logiciel WMS, qui demande les informations de la grille où se trouve le matériau, les informations sur le matériau, etc. En même temps, la lumière sur le dessus de la table de prélèvement éclaire la grille à prélever pour rappeler le opérateur, améliorant ainsi l'efficacité de préparation de l'opérateur ;
- Équipé de plusieurs boîtes de commande, il y a des boutons lumineux sur les positions correspondantes, rappelant aux opérateurs de mettre les matériaux dans les boîtes de commande éclairées pour éviter les imbéciles et réduire les erreurs.
4). Boîte de commande sortielié
Une fois la boîte de commande préparée, le système la transfère automatiquement vers la ligne de convoyeur du port de l'entrepôt.Après avoir scanné le code-barres de la boîte de chiffre d'affaires via le PDA, le système imprime automatiquement la liste de colisage et les informations de commande pour servir de base à la collecte, à la fermeture et à l'examen ultérieurs de la boîte.Une fois que le matériel de petite commande est combiné avec d’autres matériels de commande importante, il sera expédié au client à temps.
3. Difficultés du projet et points saillants
Ce projet surmontede nombreuses difficultés techniquesdans le processus de conception, tels que :
- Il existe de nombreuses références de matériaux que les clients doivent stocker sur place.
- En raison du mélange des matériaux, le temps nécessaire au personnel pour évaluer les marchandises augmentera et le taux d'erreur de jugement du personnel augmentera.
- Avec l'augmentation du volume d'activité, l'efficacité du stockage entrant et sortant peut être améliorée de manière flexible et la transition se fera en douceur.
Grâce à des efforts continus pour surmonter les difficultés, le projet a été mis en œuvre avec succès etil y a eu de nombreux moments fortsdans le processus de mise en œuvre :
- Conception du système de boucle de taille de ligne de convoyeur
- Conception de table de cueillette multifonctionnelle
- Escorte de système logiciel mature
- Configurez un système de surveillance en temps réel pour aider les clients à se tenir au courant des informations opérationnelles et des avertissements critiques
4. Mise en œuvreeeffet
• Aider les entreprises à réduire leurs coûts
• Fonctionnement sûr
• Augmentation du débit
• La construction de l'informatisation a été améliorée
• Flexible, modulaire et extensible
La logistique intelligente est une application de scénario intégrée d’automatisation et de technologie intelligente.Il renforce chaque lien, permet d'obtenir efficacement une augmentation substantielle de la capacité de l'espace de stockage et met en œuvre rapidement et avec précision les opérations entrantes et sortantes, le tri, le traitement de l'information et d'autres opérations.Grâce à l'analyse des données opérationnelles de surveillance, nous pouvons saisir avec précision les problèmes de l'entreprise, optimiser en permanence les capacités commerciales, réduire les coûts et augmenter l'efficacité.L'application technologique et l'analyse des mégadonnées basées sur la logistique intelligente deviendront la direction principale du développement de la logistique des pièces détachées, en tant qu'indicateur important pour mesurer le niveau d'exploitation et de gestion logistique de l'entreprise.
NanJing Informer Storage Equipment (Group) Co., Ltd
Téléphone portable : +86 13851666948
Adresse : n° 470, rue Yinhua, district de Jiangning, ville de Nanjing, Chine 211102
Site web:www.informrack.com
E-mail:kevin@informrack.com
Heure de publication : 29 septembre 2022
