In den letzten Jahren hat sich die Kühlkettenlogistikbranche rasant entwickelt und die Nachfrage nach intelligenter Kühlkettenlagerung ist weiter gestiegen.Verschiedene verwandte Unternehmen und Regierungsplattformen haben automatisierte Lagerhäuser gebaut.
Das von Nanjing Inform Storage investierte Kühllagerprojekt Hangzhou Development Zone wurde in Betrieb genommen.Das Projekt umfasstKühlhaus, Frischhaltelagerung, Lagerung bei konstanter Temperatur, allgemeine ZolllagerungUndunterstützende Einrichtungenund übernimmt automatische intelligente Speichergeräte.Bereitstellung einer intelligenten Kühlkettenlagerung und eines intelligenten Kühlkettenbetriebs, die für importierte Lebensmittellogistikzentren aus einer Hand für die Lagerung, Verarbeitung und Verteilung von Tiefkühl- und Kühllogistik geeignet sind.
1. Projektübersicht
-CNY300 Millionen
- 12.000 Tonnen
- 8.000 Tonnen
- 30846,82 Quadratmeter (46,27Mu)
- 38.000 Quadratmeter
- 660 Tonnen Güter
- 12.000 Tonnen
- 144.000 Tonnen pro Jahr
Dieses Projekt befindet sich im grenzüberschreitenden E-Commerce-Park der Hangzhou Economic Development Zone und deckt den Bedarf an importierten Frisch-, Fleisch- und Wasserprodukten in der Umgebung.Die Gesamtinvestition des Projekts beträgt caCNY300 Millionen, und der gesamte Baumaßstab ist ein Tieftemperatur-Kühllager mit einer Lagerkapazität von12.000 Tonnenund ein Kühllager mit einer Lagerkapazität von8.000 Tonnen.Es umfasst eine Fläche von30846,82 Quadratmeter (46,27Mu), mit einem Grundstücksverhältnis von 1,85 und einer Baufläche von38.000 Quadratmeter.Es verfügt über logistische Servicefunktionen aus einer Hand wie Quarantäne, Inspektion, Zoll-, Gefrier- und Kühllagerung, Verarbeitung und Verteilung.Das Inspektionslager, das Inspektionen durchführen kann660 Tonnen GüterGleichzeitig und die Lagerung Kühllager mit einer Speicherkapazität von nahezu12.000 Tonnenkann das Geschäftsvolumen von importiertem Fleisch decken144.000 Tonnen pro Jahr.
- TDrei Kühlräume&eine Lagerung bei Raumtemperatur
- 16.422 Fracht Räume&8.138 Laderäume
- 10 Bahnen&4 Bahnen
- 7 Stapelkrane&4 Stapelkräne
- 4 RadioShuttles&4 Stapelkräne
- ICHnbound und outboundcWeiterleitungsausrüstung
- 180Palette/Stunde (rein + raus)&156Palette/Stunde (rein + raus)
Dieses Projekt ist unterteilt indrei KühlhäuserUndeinsnormalTemperaturspeicher:
Die Gesamtplanung der drei Kühlhäuser ist16.422 Fracht Räume.Durch10 Bahnen, 7 Regalbediengeräte(einschließlich2 Gleiswechsel doppelt-tiefRegalbediengeräte), 4 RadioShuttlesUndEinkommend und AusgehendcWeiterleitungsausrüstung, wird die automatische In-Out-Funktion realisiert.Die Gesamtbetriebseffizienz der drei Lager übertrifft180Palette/Stunde (rein + raus)
NormalTemperaturlager:Der Plan sieht eine Gesamtplanung von vor8.138 Laderäume.Durch4 Bahnen, 4 StapelkräneUndEinkommend und AusgehendcWeiterleitungsausrüstung,die automatische Inbound- und Outbound-Funktion ist realisiert.Effizienz des Verbundbetriebs156Palette/Stunde (rein + raus)
Alle Palettenetiketten verwenden Barcodes zur Informationsverwaltung.Vor der Einlagerung wird es mit einer Außenmaßerkennung und Wägung ausgestattet, um eine sichere Lagerung der Waren zu gewährleisten.
Kühllager-Layout:
Lagerlayout bei normaler Temperatur:
2. StaplerCrane + Shuttle-System
Das automatische dichte Lager in Form vonRegalbediengerät + Shuttlenutzt die Eigenschaften, die die Stapelkran verläuft vorne und hinten sowie in Auf- und Abwärtsrichtung der Hauptspur, und diependelnläuft auf der Nebenspur.Die beiden Geräte werden über das koordiniertWCS-Softwareum die Kommissionierung und Platzierung der Waren abzuschließen.
Hauptarbeitsprinzip:
Eingehende:Nach dem automatischen Stapeln werden die Produkte über die Förderstrecke in den Lagerbereich des automatischen Lagers geschickt.Die Paletten werden von der übernommen Stapelkran und am von der WMS-Software zugewiesenen Ende der Fahrbahn platziert werden;Mit dem Funkshuttle wird die Ware ans andere Ende der Fahrbahn transportiert.Dieselbe Produktcharge wird im selben Gang gelagert.
Ausgehend: Der Shuttle transportiert die vorgesehenen Waren zum Hafen des Untergangs, und das Stapelkran nimmt die Waren durch die Gabeln, legt sie auf die Ausgangsförderstrecke und entnimmt sie mit Gabelstaplern oder anderen Handhabungsgeräten zur Lieferung.
FunktionEinführung vonRegalbediengerät + Shuttle-System:
Quittung- kann verschiedene Materialien und Halbzeuge von Lieferanten oder Produktionswerkstätten annehmen;
Inventar- die Lagerung entladener Waren an den vom automatisierten System vorgegebenen Orten;
Abholen- die vom Kunden benötigten Waren je nach Bedarf aus dem Lager zu beziehen, oft nach dem First-In-First-Out-Verfahren (FIFO);
Lieferung- wird die Ware bei Bedarf zum Kunden herausbringen;
Informationsabfrage- kann jederzeit die relevanten Informationen des Lagers abfragen, einschließlich Bestandsinformationen, Betriebsinformationen und anderen Informationen.
3. Projektvorteile
Regalbediengerät + Shuttle Automatisiertes Intensivlager:
① Vollautomatisierte Prozesse können implementiert werdeniVerbessern Sie die Arbeitseffizienz und verkürzen Sie die Arbeitszeit erheblich;
②Gute Sicherheit, weniger Gabelstaplerkollisionen;
③ Speicher mit hoher Dichte,Die Lagerauslastung wird erheblich verbessertals Straßenregallagerkrane;
④Hohe Kostenleistung, Die Kosten für das Einheitslagerpositionssystem sind niedriger als für das Regallager mit Straßenregalen.
⑤ Die Betriebsmethode istflexibel.
Der Einsatz der Technologie des intelligenten Shuttles im Bereich automatisierter Lager verbessert durch die Kombination von intelligentem Shuttle-System und Intensivregalen die Raumnutzungsrate von Lagereinrichtungen erheblich und spart Land.
NanJing Inform Storage Equipment (Group) Co., Ltd
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 10. Mai 2022
