1. Projekthintergrund und Anforderungen
Ein bekanntes Automobilunternehmen, das diesmal mit der Nanjing Inform Storage Group zusammenarbeitet, ist ein aktiver Praktiker der intelligenten Logistik in der Autoteileindustrie.Nach verschiedenen Überlegungen wurde diefUnser Weg-Multi-Shuttle LösungDie von der Nanjing Inform Storage Group bereitgestellten Lösungen können den aktuellen Geschäftsanforderungen besser gerecht werden.Anpassung an die Entwicklung des Unternehmens und die anschließende Geschäftsausweitung und Unterstützung der Pünktlichkeit der Auftragsbeantwortung.Während die Effizienz des Unternehmens verbessert wird, werden der Bedarf an Arbeitskräften und die Betriebskosten effektiv gesenkt, und es wurden bemerkenswerte Ergebnisse erzielt.
Für 3PL-Unternehmen im Bereich Autoteile bringt dies auch große Schwierigkeiten bei der Lagerverwaltung von Produktionsunternehmen mit sich, die sich hauptsächlich in Folgendem widerspiegeln:
- Die Anzahl der Artikel nimmt weiter zu und es ist schwierig, den Laderaum zu planen und zu verwalten.
Herkömmliche Autoteilelager sind meist unterteilt in Palettenlager, in denen große Teile gelagert werden, und leichte Regale bzw. Regalemehrstufiges Regaldie kleine Stücke aufbewahren.Bei der Lagerung kleiner Artikel können Long-Tail-SKUs aufgrund der zunehmenden Anzahl von SKUs nicht aus den Regalen entfernt werden, und die Planung und Optimierung des Lagerraummanagements ist relativ aufwändig. - Geringe Auslastung der Lagerkapazitäten
Für das Standardlager gibt es eine höhere Durchfahrtshöheals 9 Meter.Mit Ausnahme des dreigeschossigen Dachgeschosses besteht bei anderen Lichtregalen das Problem, dass der obere Raum nicht vollständig genutzt werden kann und die Miete pro Flächeneinheit verschwendet wird. - TDie Lagerfläche ist groß und es gibt viele Umschlagarbeiter
Die Lagerfläche ist zu groß und die Laufwege der Mitarbeiter sind zu lang, was zu einer geringen Effizienz des Ein-Personen-Betriebs führt, sodass mehr Arbeitskräfte für die Auffüllung, Kommissionierung, Inventur und Lagerumlagerung erforderlich sind. - Der Arbeitsaufwand bei der Lagerkommissionierung ist groß und fehleranfällig
Die meisten manuell betriebenen Lagerhäuser verwenden die Methode der gleichzeitigen Kommissionierung und Aussendung und verfügen nicht über narrensichere Mittel.Oftmals kommt es zu Problemen, zum Beispiel, dass Mitarbeiter Codes nicht scannen, den falschen Karton einlegen und mehr oder weniger Haare verschicken.Für die spätere Überprüfung und Verpackung muss mehr Personal investiert werden. - Steigender Informationsbedarf
Mit dem Aufkommen des Internets der Dinge benötigen Autoteile intelligentere Informationsmittel zur Verwaltung von Bestandsinformationen.
2. Projektübersicht und Hauptprozess
Das Projekt erstreckt sich über eine Fläche von ca2.000 Quadratmeter, mit einer Höhe von fast10 Metervon automatisierten Intensivlagern und insgesamt knapp20.000 Laderäume.Die Wendebox lässt sich in zwei Fächer, drei Fächer und vier Fächer unterteilen und bietet Platz für bis zu 5 Fächer70.000 Artikel.Dieses Projekt ist ausgestattet mit15 vier WegemultiShuttles, 3 BehälterAufzüge, 1 Satz RegalendförderbandUndKastenförmiges Frontfördermodul für Lagerhallen, Und3 Sätze Ware-zur-Person-Kommissioniertische.
Das System konfiguriert dieWMSSoftware zur Anbindung an das ERP-System des Unternehmens, konfiguriert dieWCSSoftware und ist für die Zerlegung, Verteilung und Ausrüstungsplanungsverwaltung von Arbeitsaufgaben verantwortlich.
Der In-Out-Prozess der fertigen Produkte ist wie folgt:
1).Eingehende
- Das WMS-System verwaltet die Bindung von Umschlagbox-Barcodes und Materialien und legt damit den Grundstein für die Bestandsverwaltung.
- Schließen Sie die Online-Arbeit der Umschlagbox manuell ab, und die Umschlagbox gelangt nach dem Scannen des Codes und der Ultrahocherkennung ohne Anomalie in das Fördersystem.
- Der in das Fördersystem eintretende Wendekarton wird gemäß der Systemverteilungslogik über den Kartonaufzug und den Vier-Wege-Multi-Shuttle in den vorgesehenen Laderaum befördert.
- Nachdem WMS die Anweisung erhalten hat, die Lieferung des Vier-Wege-Multi-Shuttles abzuschließen, aktualisiert es die Bestandsinformationen und die Lagerarbeiten werden abgeschlossen.
2).Ssich aufregen
Die zu lagernden Materialien werden nach dem bisherigen Big-Data-Urteil in drei ABC-Kategorien eingeteilt, auch die Systemladungsraumplanung ist nach dem ABC gestaltet.Der Frachtraum, der auf jeder Etage direkt dem Unterkanal des Kastenaufzugs zugewandt ist, wird als Materiallagerbereich der Klasse A definiert, der umgebende Bereich ist der Materiallagerbereich der Klasse B und die anderen Bereiche sind der Materiallagerbereich der Klasse C.
3).Wählen
- Nachdem das System die ERP-Bestellung erhalten hat, generiert es automatisch die Kommissionierwelle, berechnet die erforderlichen Materialien und generiert die Ausgangsaufgabe für die Materialumschlagbox entsprechend der Lagereinheit, in der sich das Material befindet.
- Die Materialumschlagsbox wird nach Durchlaufen des Vierwege-Multi-Shuttles, des Behälteraufzugs und der Förderstrecke zur Kommissionierstation transportiert;
- Eine Kommissionierstation verfügt über mehrere Materialumschlagboxen, die die Bediener nacheinander kommissionieren können, und die Bediener müssen nicht auf Umschlagboxen warten;
- Ausgestattet mit einem WMS-Software-Client-Anzeigebildschirm, der Informationen zum Raster, in dem sich das Material befindet, Materialinformationen usw. anzeigt. Gleichzeitig beleuchtet das Licht auf der Oberseite des Kommissioniertisches das zu kommissionierende Raster, um daran zu erinnern Bediener, wodurch die Kommissioniereffizienz des Bedieners verbessert wird;
- Ausgestattet mit mehreren Bestellboxen gibt es an den entsprechenden Positionen Tastenleuchten, die den Bediener daran erinnern, Materialien in die beleuchteten Bestellboxen zu legen, um Dummheiten vorzubeugen und Fehler zu reduzieren.
4). Bestellbox rausgebunden
Nachdem der Auftragskarton kommissioniert wurde, übergibt das System ihn automatisch an die Förderstrecke des Lagerhafens.Nach dem Scannen des Barcodes der Umschlagbox über den PDA druckt das System automatisch die Packliste und die Bestellinformationen aus, um die Grundlage für die anschließende Abholung, das Schließen der Box und die Überprüfung zu schaffen.Nachdem das Material für kleine Bestellungen mit anderen Materialien für große Bestellungen kombiniert wurde, wird es rechtzeitig an den Kunden versendet.
3. Projektschwierigkeiten und Kernhighlights
Dieses Projekt überwindetviele technische Schwierigkeitenim Designprozess, wie zum Beispiel:
- Es gibt viele Material-SKUs, die Kunden vor Ort lagern müssen.
- Durch die Vermischung der Materialien verlängert sich die Zeit, die das Personal für die Beurteilung der Waren benötigt, und die Fehlerquote bei der Beurteilung des Personals steigt.
- Mit zunehmendem Geschäftsvolumen kann die Effizienz der Inbound- und Outbound-Speicherung flexibel verbessert werden und der Übergang erfolgt reibungslos.
Durch kontinuierliche Bemühungen zur Überwindung von Schwierigkeiten konnte das Projekt erfolgreich umgesetzt werdenes gab viele Highlightsim Umsetzungsprozess:
- Design eines Förderbandgrößenschleifensystems
- Multifunktionales Kommissioniertischdesign
- Eskorte für ausgereifte Softwaresysteme
- Konfigurieren Sie ein Echtzeit-Überwachungssystem, um Kunden dabei zu helfen, über Betriebsinformationen und kritische Warnungen auf dem Laufenden zu bleiben
4. UmsetzungeWirkung
• Helfen Sie Unternehmen, Kosten zu sparen
• Sichere Operation
• Erhöhter Durchsatz
• Der Aufbau der Informatisierung wurde verbessert
• Flexibel, modular und erweiterbar
Smart Logistics ist eine integrierte Szenarioanwendung aus Automatisierung und intelligenter Technologie.Es stärkt jede Verbindung, erreicht effektiv eine erhebliche Steigerung der Lagerkapazität und führt schnell und präzise Teileein- und -ausgang, Sortierung, Informationsverarbeitung und andere Vorgänge durch.Durch die Analyse der Überwachungsbetriebsdaten können wir die geschäftlichen Schwachstellen genau erfassen, die Geschäftsfähigkeiten kontinuierlich optimieren sowie Kosten senken und die Effizienz steigern.Die Technologieanwendung und Big-Data-Analyse auf der Grundlage intelligenter Logistik werden zur Hauptrichtung der Entwicklung der Teilelogistik als wichtiger Indikator zur Messung des Niveaus des Betriebs und Managements der Unternehmenslogistik.
NanJing Inform Storage Equipment (Group) Co., Ltd
Mobiltelefon: +86 13851666948
Adresse: Nr. 470, Yinhua Street, Bezirk Jiangning, Nanjing Ctiy, China 211102
Webseite:www.informrack.com
Email:kevin@informrack.com
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 29.09.2022
