1. Projekthintergrund und Anforderungen
Eine bekannte Autofirma, die diesmal von Nanjing-Informationsspeichergruppe zusammenarbeitet, ist ein aktiver Praktiker von Smart Logistics in der Autoteile-Branche. Nach verschiedenen Überlegungen diefOur-Way Multi Shuttle LösungBereitstellung von Nanjing Information Storage Group kann den aktuellen Geschäftsanforderungen besser erfüllen. Angepasst an die Entwicklung des Unternehmens und die anschließende Geschäftserweiterung und unterstützte die Aktualität der Auftragsreaktion. Während es die Effizienz des Unternehmens verbessert, spart es effektiv die Nachfrage nach Arbeitskräften und Betriebskosten und hat bemerkenswerte Ergebnisse erzielt.
Für 3PL Enterprises of Auto -Teile bringt es auch große Schwierigkeiten in das Lagermanagement von Produktionsunternehmen mit sich, die sich hauptsächlich in:
- SKU nimmt weiter zu und es ist schwierig, den Frachtraum zu planen und zu verwalten.
Herkömmliche Autoteilelager sind größtenteils in Palettenlager unterteilt, die große Stücke und leichte Regale aufbewahren oderMehrstufige RegaleDas speichern kleine Stücke. Für die Lagerung kleiner Gegenstände kann aufgrund der zunehmenden Anzahl von SKUs Long-Tail-SKUs nicht aus den Regalen entfernt werden, und das Planungs- und Optimierungsmanagement des Stauraums ist relativ stark. - Niedrige Nutzungsrate der Lagerkapazität von Lagerhaus
Für das Standardlager gibt es eine Kopffreiheit von mehrals 9 Meter. Mit Ausnahme des dreistöckigen Dachbodens haben andere leichte Regale das Problem, dass der Oberraum nicht vollständig genutzt werden kann, und die Miete pro Einheitsbereich wird verschwendet. - TDer Lagerbereich ist groß und es gibt viele Handhabungsarbeiter
Der Lagergebiet ist zu groß und die laufende Entfernung der Mitarbeiter ist zu lang, was zu einer geringen Effizienz des Einzelpersonenbetriebs führt, sodass mehr Arbeiter wie Nachschub, Auswahl, Inventar und Lagerübertragung erforderlich sind. - Die Arbeitsbelastung der Auswahl des Lagerhauses ist groß und fehleranfällig
Die meisten manuellen Betriebslager übernehmen gleichzeitig die Methode zur Auswahl und Ausstrahlung und mangelnde narrensichere Mittel. Es gibt häufig Probleme wie Mitarbeiter, die Scan -Codes fehlen, die falsche Box einfügen und mehr oder weniger Haare senden. Spätere Überprüfung und Verpackung müssen mehr Arbeitskräfte investieren. - Steigende Informationsnachfrage
Mit dem Aufkommen des Internet of Things -Ära benötigen automatische Teile intelligentere Informationen, um Inventarinformationen zu verwalten.
2. Projektübersicht und Hauptprozess
Das Projekt deckt einen Bereich von ungefähr2.000 Quadratmeter, mit einer Höhe von fast10 Metervon automatisierten intensiven Lagerlagern und insgesamt fast20.000 Laderäume. Die Umsatzbox kann in zwei Fächer, drei Fächer und vier Fächer unterteilt und bis zu fast aufbewahrt werden70.000 Skus. Dieses Projekt ist mit ausgestattet mit15 Vier-WegeMultiShuttles, 3 MülleimerAufzüge, 1 Satz von Rackend -FörderleitungUndBox-Lagern-Fördermodul, Und3 Sätze von Waren-zu-Person-Picking-Tischen.
Das System konfiguriert dieWMSSoftware zur Verbindung zum ERP -System des Unternehmens konfiguriert dieWCSSoftware und ist verantwortlich für die Abbau-, Vertriebs- und Geräteplanungsmanagement von Jobaufgaben.
Der In-Out-Prozess von fertigen Produkten ist wie folgt:
1). Eingebunden
- Das WMS -System verwaltet die Bindung von Fluktuationsbox -Barcodes und -Materialien und legt den Grundstein für die Bestandsverwaltung.
- Füllen Sie manuell die Online-Arbeiten des Umsatzkastens aus, und das Umsatzfeld wird nach dem Scannen von Code und der ultrahoch-hohen Erkennung ohne Abnormalität das Fördersystem eingeben.
- Die Umsatzbox, die in das Fördersystem eintritt, wird gemäß der Systemverteilungslogik durch den Box-Aufzug und das Vier-Wege-Multi-Shuttle in den angegebenen Ladungsraum übertragen.
- Nachdem die WMS die Anweisung erhalten hat, um die Lieferung des Vier-Wege-Multi-Shuttles abzuschließen, aktualisiert es die Inventarinformationen und die Lagerarbeiten werden abgeschlossen.
2). STorage
Die Materialien, die gespeichert werden müssen, werden gemäß dem vorherigen Big -Data -Urteil in drei Kategorien von ABC unterteilt, und die Systemladungsplanung der Systemladung ist auch nach ABC entwickelt. Der Ladungsraum, der direkt in den Unterkanal des Box-Aufzugs auf jedem Stockwerk steht, ist definiert als der Material der Klasse A, der Umgebungsbereich ist der Material der Klasse B und die anderen Bereiche sind der Material der Klasse C der Klasse C.
3). Wählen
- Nachdem das System die ERP -Bestellung erhalten hat, erzeugt es automatisch die Picking -Welle, berechnet die erforderlichen Materialien und erzeugt die ausgehende Aufgabe des Materialumsatzes gemäß der Speichereinheit, in der sich das Material befindet.
- Das Materialumsatzkasten wird nach dem Durchlaufen des Vier-Wege-Multi-Shuttle, des Mülleimeraufzugs und der Förderlinie in die Picking-Station übertragen.
- Eine Picking -Station verfügt über mehrere Materialfluktuationsboxen, die die Betreiber nacheinander auswählen können, und die Betreiber müssen nicht auf Umsatzkästen warten.
- Ausgestattet mit einem WMS -Software -Client -Display -Bildschirm, der die Informationen des Netzes auffordert, in dem sich das Material befindet, materielle Informationen usw. Gleichzeitig beleuchtet das Licht oben auf dem Picking -Tisch das zu ausgewählte Netz, um den Bediener zu erinnern.
- Ausgestattet mit mehreren Auftragsboxen befinden sich die entsprechenden Positionen und erinnern die Bediener daran, Materialien in die beleuchteten Bestellkästen zu setzen, um Narren zu verhindern und Fehler zu reduzieren.
4). Bestellkiste ausgebunden
Nachdem die Auftragsbox ausgewählt wurde, überträgt das System es automatisch an die Lagerhafenförderungslinie. Nach dem Scannen des Barcodes des Umsatzfelds über die PDA druckt das System automatisch die Packliste und Bestellinformationen, um die Grundlage für die nachfolgende Sammlung, das Schließen und die Überprüfung des Boxs bereitzustellen. Nachdem das Material mit kleinem Auftrag mit anderen großen Auftragsmaterialien kombiniert wurde, wird es rechtzeitig an den Kunden geliefert.
3. Projektschwierigkeiten und Kernhighlights
Dieses Projekt überwindetviele technische Schwierigkeitenim Entwurfsprozess, wie:
- Es gibt viele materielle SKUs, die Kunden vor Ort speichern müssen.
- Aufgrund der Mischung von Materialien erhöht es die Zeit, dass das Personal die Ware beurteilt, und die Fehlerrate des Personalsurteils erhöht sich.
- Mit der Erhöhung des Geschäftsvolumens kann die Effizienz der eingehenden und ausgehenden Lagerung flexibel verbessert werden und der Übergang ist reibungslos.
Durch kontinuierliche Bemühungen, Schwierigkeiten zu überwinden, wurde das Projekt erfolgreich umgesetzt undEs gab viele Highlightsim Implementierungsprozess:
- Förderungsleitungsschleifungssystemdesign
- Multifunktionales Picking -Tischdesign
- Reife Softwaresystem -Eskorte
- Konfigurieren Sie ein Echtzeitüberwachungssystem, um Kunden zu helfen, über operative Informationen und kritische Warnungen auf dem Laufenden zu bleiben
4. ImplementierungeFkeke
• Unternehmen helfen, Kosten zu sparen
• Sicherer Betrieb
• Erhöhter Durchsatz
• Die Informatisierungskonstruktion wurde verbessert
• flexibel, modular und erweiterbar
Smart Logistics ist eine integrierte Szenario -Anwendung von Automatisierung und intelligenter Technologie. Es ermächtigt jeden Glied, erreicht effektiv eine erhebliche Zunahme der Speicherplatzkapazität und implementiert schnell und genau die Eingehende, Ausgang, Sortierung, Informationsverarbeitung und andere Vorgänge. Durch die Analyse der Überwachungsbetriebsdaten können wir die geschäftlichen Schmerzpunkte genau erfassen, die Geschäftsfähigkeiten kontinuierlich optimieren und die Kosten senken und die Effizienz steigern. Die auf intelligente Logistik basierende Technologieanwendung und Big -Data -Analyse werden zur Hauptrichtung der Entwicklung der Teilelogistik als wichtiger Indikator zur Messung des Grads des Unternehmens und des Managements der Unternehmenslogistik.
Nanjing -Informationslagerausrüstung (Gruppe) Co., Ltd.
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Postzeit: Sep-29-2022
